Flostock: krijg greep op het opslingereffect

Logistieke ketens zijn heel lang geworden. Door specialisatie hebben bedrijven delen van hun productieactiviteiten uitbesteed aan toeleveranciers. Dit zijn vaak activiteiten die zij vroeger zelf uitvoerden. De uitbestede activiteiten vinden ook steeds vaker ver weg plaats, bijvoorbeeld in het Verre Oosten.

Opslingereffect

Om de langere levertijd vanuit bijvoorbeeld het Verre Oosten te kunnen afdekken, houden bedrijven meer voorraad aan. Het verlagen van 10 procent van de voorraad in de pijplijn heeft een groot effect. De voorraadverlagingen in de supply chain tellen op door de lagere aanvulling, maar ook de de lagere veiligheidsvoorraden. Bedrijven die zich stroomopwaarts in de keten bevinden, zoals in de chemie- of de staalindustrie, bevinden zich vijf tot soms wel tien niveaus vanaf de uiteindelijke eindklant.

Bijvoorbeeld, een producent van basischemicaliën levert aan de producent van harsen; de harsproducent levert aan de verfproducent; de verfproducent levert aan de producent van kozijnen, die levert aan het bouwbedrijf. Vaak zitten er op diverse niveaus nog groothandels tussen in deze keten. Als iedereen in deze keten besluit om slechts 10 procent van zijn voorraad af te halen, dan ziet de chemieproducent de vraag gedurende enige tijd met 50 tot 60% instorten. Deze mate van ‘opslingering’ is er in vele sectoren.

Robert Peels, voormalig directeur strategie bij DSM Resins in Waalwijk, staat deze situatie nog helder voor ogen. Op Logistiek.nl vertelt Robert Peels: "Want wat bleek? Niet overal sloeg de crisis even hard toe, maar wel bijvoorbeeld in onze sector. Bij ons zakte de omzet pijlsnel, maar de eindmarkt was nog redelijk stabiel. De reactie van DSM was ‘cash is king', dus voorraden afbouwen. Daar ging iedereen op sturen. Daarnaast bleek dat onze supply chain best heel erg lang was. Soms zijn onze leveringen als grondstoffenleverancier wel een jaar lang onderweg voor uiteindelijk gebruik. Als iedere schakel in de keten voorraad gaat afbouwen, kan een bedrijf als DSM een maand lang de fabriek sluiten."

Precies op tijd voorraad gaan opbouwen

Met dat idee ging Robert Peels op gesprek bij Jan Fransoo, hoogleraar Operations Managment & Logistics aan de TU/e. Daar ontstond het idee om een model bouwen. Een student bouwde het prototype van het model en al snel bleek, dat de uitkomsten een goed beeld gaven van de werkelijkheid. De maand maart werd inderdaad het voorspelde dieptepunt in de omzet. Daarna kwam volgens plan het herstel in een vlot tempo weer op gang.

"Bij DSM hebben we mede dankzij het model kunnen voorkomen, dat er drastisch werd ingegrepen. We zijn precies op tijd maximaal voorraad op gaan bouwen en ons gaan indekken bij leveranciers op basis van mooie prijzen. Het bedrijf kon daardoor de golfbeweging omhoog beter volgen dan concurrenten. Beter inspelen op wat er gaat gebeuren, dat is het doel van dit model."

"Denken in modellen creëert fantastische mogelijkheden", geeft Jan Fransoo op Logistiek.nl als reactie. "Dit model brengt het dynamisch gedrag van systemen in kaart en dat is bijzonder. Bedenk wel dat het hier gaat om een hoger aggregatieniveau van modelleren. Je kunt hiermee bijvoorbeeld niet de veiligheidsvoorraad van een enkele SKU berekenen. Daar zijn andere modellen voor. Macro-economen zouden zich in mijn ogen meer gelegen moeten laten liggen aan de ontwikkeling binnen ketens in plaats van in branches. Gelukkig werkt het CBS aan betere statistische data over voorraden."

Flostock

Een jaar geleden was het model vol in gebruik bij DSM. Peels kreeg de kans om het model als ondernemer mee te nemen en als Flostock op de markt te brengen. De oorspronkelijke licentie ligt bij de universiteit, die het model gebruikt voor onderzoek en onderwijs.